Revolutia industriala 4.0 transforma o fabrica care opereaza cu tehnologie conventionala intr-una inteligenta prin integrarea sistemelor informatice avansate si tehnologiilor viitorului. Datorita aplicarii celor mai inovatoare tehnologii digitale se poate constata si o “evolutie” semnificativa a numeroaselor instrumente de imbunatatire continua, cum ar fi Lean Six Sigma (LSS).

Metodologia DMAIC, pe care se centreaza Lean Six Sigma, se bazeaza pe date pentru a cunoaste in profunzime problemele. Datele sunt necesare pentru a genera orice imbunatatire a procesului. Identificarea corecta si la timp a problemei-cheie se bazeaza pe integritatea datelor si pe obtinerea datelor in timp real.

Ca parte din revolutia industriala 4.0, folosirea senzorilor permite colectarea datelor pe intreg lantul de valoare. Aceasta abordare conduce la sofisticarea analizei in vederea planificarii si face tranzitia de la statistica descriptiva la analiza predictiva a datelor. In contrast cu planificarea conventionala a productiei, datele furnizate de senzori permit planificarea in timp real a productiei concomitent cu optimizarea dinamica a logisticii, transportului si managementul stocurilor.

Puterea mult mai avansata a analizelor imbunatateste performanta proiectelor Lean Six Sigma: in special timpul de colectare a datelor si analiza procesului sunt mai rapide. Deci permite accelerarea etapelor de definire, masurare, analiza, imbunatatire si control pentru a cunoaste in detaliu procesul si a evidentia cauzele-radacina care influenteaza deviatia standard (conceptul cheie al Lean Six Sigma) si trebuie eliminate pentru a optimiza procesul.

Spre exemplu in etapa de definire, cu ajutorul senzorilor si dispozitivelor conectate la internet datele pot fi transmise unui smartphone sau unei tablete pentru a monitoriza abaterile in procese sau produse. In etapa de masurare accelerarea colectarii datelor si eliminarea erorilor umane de colectare a acestora contribuie foarte mult la acuratetea si integritatea datelor.

Companiile care folosesc tehnologie conventionala pot avea date descriptive si pentru a primi semnalul unor defectiuni. In cazul acestora alerta este semnalata cand defectiunea a aparut, in timp ce puterea datelor predictive permite masurarea gradului de uzura a unui utilizaj si alertarea utilizatorului inainte ca acel utiliaj sa se defecteze. Prin urmare permite adoptarea cu promptitudine a contra-masurilor necesare pentru a anticipa viitorul si pentru a cunoaste in prealabil posibilele relatii cauza-efect.

Relevanta utilizarii tehnologiei in implementarea metodologiei Lean Six Sigma se demonstreaza si in cazul etapei de analiza. Implementarea conventionala prevede identificarea si prioritizarea cauzelor radacina urmate de eliminarea acestora.

Un set de instrumente cantiative si calitative sunt accesate pentru a descrie cat mai bine procesul. Cu ajutorul senzorilor si al dispozitivelor conectate la internet, procesul de identificare a cauzelor radacina se accelereaza semnficativ. Similar si pentru cazul etapei de imbunatatire, cand cauzele radacina sunt eliminate, se monitorizeaza impactul masurilor corective si se consolideaza comportamente si practici in vederea respectarii nivelului critic de calitate (CTQ).

Faza de control evidentiaza impactul pozitiv al Internetului lucrurilor (IoT) care trebui sa se integreze in orice platforma de operare sau baza de date. Monitorizarea trebuie sa fie facuta in orice conditii, datele sa fie confidentiale si sigure.

Aplicatiile bazate pe Internet lucrurilor fac parte din viata noastra si multe activitati umane si industriale se bazeaza pe aceasta tehnologie. Tranzitia de la sursele de energie la automatizare, tehnologia informatiei si productia automatizata pana la conectivitate a schimbat procesul de productie.

Fabrica inteligenta se bazeaza pe senzori si dispozitive, pe un ecosistem care depinde de foarte multi factori. Acest ecosistem utilizeaza Internetul lucrurilor (IoT), Big Data si integreaza lumea fizica cu lumea digitala. Ceea ce reuseste sa schimbe revolutia industriala 4.0 este tranzitia de la ciclul de produs centrat pe client la ciclul de produs centrat pe experienta clientului.

Inainte de revolutia industriala 4.0 clientul nu era implicat in ciclul de produs de la initiere pana la faza de feedback. Acum experienta clientului devine vitala pentru succesul oricarei companii. Industria 4.0 poate crea valoare pe parcursul intregului ciclu de viata al produsului, procesului sau serviciului. Rezultatul acestei revolutii poate fi un obiect, dar si un serviciu conceput pentru un utilizator final, a carui dezvoltare este condusa de inovatie in mai multe domenii: IT, sisteme integrate, productie, tehnica de automatizare. Toate acestea utilizate pentru a oferi rezultate rapide si de calitate.